數(shù)控車床加工與傳統(tǒng)機床相比，由于增加了數(shù)控系統(tǒng)、伺服控制單元、以及自動化功能部件和相應(yīng)的監(jiān)控裝置等，應(yīng)用了大量的電氣、液壓、氣動元件和機電裝置。由于元器件和裝置數(shù)量的增多易于導(dǎo)致出現(xiàn)失效概率的增大。
    數(shù)控機床多發(fā)的故障率一直是影響我國數(shù)控機床品質(zhì)的一個重要問題。尤其是用于批量生產(chǎn)的自動生產(chǎn)線上，對數(shù)控機床的可靠性更為重視，通常用平均無故障時間（以MTBF表示）的長短來衡量它的可靠性。例如日本遠州株式會社2002年提出為汽車行業(yè)提供的加工中心其MTBF³5000h，這樣可保證在生產(chǎn)線上的數(shù)控機床只需每年作例行檢修，而不致因出現(xiàn)故障而引起停產(chǎn)。相比國內(nèi)加工中心先進水平的MTBF³600h有大幅度的提高。因此，為了保證數(shù)控機床有高的可靠性，設(shè)計時不僅要考慮其功能和力學(xué)特性，還要進行可靠性設(shè)計，根據(jù)可靠性要求合理分配各組成件的可靠性指標，在配套件采購和制造過程中重視質(zhì)量要求，加強全面質(zhì)量管理以求可靠性的不斷增長。
    精心設(shè)計、嚴格制造和明確的可靠性目標以及通過維修分析故障模式和找出薄弱環(huán)節(jié)是推進數(shù)控技術(shù)的重要措施。例如我國機床行業(yè)經(jīng)5年的努力已使加工中心和數(shù)控車床的MTBF增長了50%；又有如日本FANUC公司的數(shù)控系統(tǒng)在1985年時無鼓掌時間僅為8.7個月，公司領(lǐng)導(dǎo)提出了增長至50個月的目標，至1991年基本實現(xiàn)，到1994年已達125個月，在可靠性方面位居世界前列。這些事實充分說明了維修和產(chǎn)品質(zhì)量之間的互動關(guān)系。